低温精练剂前处理工艺研究与探讨

　　低温精练剂前处理工艺研究与探讨

　　传统印染前处理过程中大量消耗蒸汽能源和水资源，进行退浆、精练和漂白加工，其中伴随着多道高温水洗，所以其生产特点是高温、高湿和高能耗。从全球节能减排伟大工程来看，印染行业开发新型低温节能减排助剂迫在眉睫。

　　印染工艺的创新，不仅仅是印染助剂行业一项重要的突破，更是很多印染企业所必经之路，对于印染企业多年未经改变的工艺、配方又是一次革命性的突破，走在世界的前沿，有一定的风险，当然也有意想不到的收获。广州庄杰化工有限公司对当今印染助剂行业进行深度研究探索，了解到工的艺创新，纺织品印染助剂也需要创新，节能减排需要新工艺，新设备，也必须有配套的节能高效新纺织化学助剂材料才能实现。缩短前处理工艺流程，通过重冷堆，再通过简单的一次热水洗，完成传统前处理退、煮、漂所有加工流程，是目前一条重要的技术途径。

　　在染整厂，前处理要加双氧水、烧碱及渗透剂等助剂，而且要在*8~100℃处理60~*0分钟，要消耗大量的能量，而且高温会很容易造成细皱纹等疵病。庄杰化工低温精练ZJ-CH60是顺应染整厂要求，经我公司技术人员多年技术攻关，应用美国松香聚养乙烯醚羧酸盐等表面活性剂和自己合成的新型特殊低温煮练精练剂，只需80℃前处理就可达到传统氧漂煮练效果，适用于棉、涤棉散纤维、纱线及织物等的一次性前处理。低温精练剂的低碳处理工艺，大大缩减了蒸汽的用量，节约了人力以及水、电的使用成本，改善了前处理车间高湿高热的生产环境。低温特效精练漂白前处理，颠覆了前处理高温、高碱工艺。在低温温和的处理环境中，使处理后的织物纤维损伤小、失重小、大大缩减了蜡印产品前后工序的加工流程。

　　低温特效四合一精练剂与传统前处理工艺对比：

　　一、工艺处方

　　1.传统前处理工艺

　　? 传统工艺（助剂用量）

　　烧碱（**%） 1g/L

　　双氧水（2*.*%） 6g/L

　　螯合分散剂 1g/L

　　精练剂 1g/L

　　双氧水稳定剂 1g/l

　　温度时间 *8℃*60min

　　2.低温特效前处理工艺

　　? 低温工艺（助剂用量）

　　ZJ-CH60低温精炼剂 1.*-2g/L

　　烧碱（**%） 1-2g/L

　　双氧水（2*.*%） 6-8g/L

　　温度时间 80℃*40min-60min

　　二、实际生产结论：

　　根据染整厂实际生产对比，得出传统工艺与低温工艺在能源消耗和产品性能方面如下结论：（以一吨坯布为例）

　　传统工艺共需助剂成本*44元，耗时6.*小时，耗水40吨，耗电*8千瓦时，处理后织物白度达**.6，毛效有1*cm；

　　而低温精炼剂ZJ-CH60助剂成本仅需226元，耗时仅需4小时，耗水仅需10吨，耗电*6千瓦时，而白度可达80.1，毛效有2.6cm，符合棉织物染色标准。

　　三、总结

　　低温工艺成本低，节能减排，有很好的市场前景，值得染整前处理车间推广使用。低温精练剂ZJ-CH60对织物的青睐损伤和失重小，提高了产品的内在品质，其精练漂白高的特性也提高了织物的外观质量，低温处理环境对车间生产环境有一定改善，符合国家十二五规划倡导的低碳工艺，是前处理助剂和纺织品发展的必然趋势。

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