印后加工：凹印机离线模切
凹印机是高效率、高质量的印刷机械，广泛用于包装印刷品的生产作业中高宝印刷机飞达故障解除教程。由于其制版周期长，使用寿命长的特点决定了它特别适宜于印刷长线、批量大的产品。
凹印机既适宜于塑膜类包装印刷品，同时也适宜于纸张类印刷品的生产高宝印刷机飞达故障解除教程。其中，薄膜类印刷品印制成卷后，后序复合制袋，断切工艺合理并且很成熟，这里不做探讨。本文只探讨纸张类的凹印产品后道加工工艺工序应采用的方法。
凹印产品中有相当大的品种为包装纸盒类，尤以烟盒为甚，现以烟盒生产为例，进行传统生产工艺与离线模切工艺相比较来分析其优劣势，提出观点与业内人士共同探讨高宝印刷机飞达故障解除教程。
凹印机是采用上料下料不停机的生产方式，进行逐色印刷后收成卷筒状取下，离线后通过一台识标横切机把卷状印刷品以单幅印长断切收集，再将断切收集来的单张印刷品进行棘凸、压痕、模切、剔废、收集、检验、包装；印刷品如需要烫金或镭射标定位烫，还需增加工序，以上工艺缺点是工序多，占地面积大，使用机台多、人员多，有时卷筒印材离线作业在横切过程中断张精度超标，还需大量的分检人员和大面积的工作空间高宝印刷机飞达故障解除教程。因为断张是为下一道工序服务，每幅印刷品在长度上要留飞达夹口至少15mm，直接造成了纸张的损耗，加大了生产成本，如需烫金和压痕、模切还至少需要上机两次，材料在车间周转中会因空气温度和湿度的变化而变形，造成废品率升高。以上情况业内人士都是比较清楚的，由于各厂都采用以上同种工艺，大家在竞争中处于同一起跑线上，不存在新方法、高效率带来的竞争压力。
传统的工艺流程，随着工业技术的发展必然会产生变革，首先是把传统凹印收卷方式改为连机断张，由于连机断张结构造价低，并且省掉了离线横切机一道工序高宝印刷机飞达故障解除教程。由于连机断张时印刷张力和断张张力处在同一个张力段上，所以断张精度也比下线断张更为精确，所以在许多凹印盒类生产线中被广泛采用，后序的烫金和棘凸、压痕、模切工艺还得采用传统方式，采用此种方法已经发生了明显的技术进步。为了解决还存在的问题，也有少量进口机械制造商采用了连机进行压痕、模切、收集的工艺，技术上现在虽然已经能够实现，但弊端很多，现分析如下：
由于凹印机是在高速不停机状态下工作的，传统接纸方式为胶带快速搭接的方法，接头处约几十公分长度为双层印材，凹印组由于压印辊为胶辊，虽稍有振动仍然还能通过，但进入压痕和模切站时，会对压痕对辊和模切对辊产生很大的冲击破坏，使其寿命降低，同时通过后由于高速进行废品剔除和成品收集，不规则的接头处会使集纸台产生收集故障，集纸台一但产生故障，则会导致凹印整线停机，所以在凹印机上连线作业时，不停机开卷机构必须设计为对接接头方式，才能保证良好的工作状态，这样会使凹印机收卷机构体型庞大和增高造价，因为对接纸是在零速状态下进行的，必然要设计储纸架，接头强度和张力控制难度较大，接头成功率不是很高，该系统造价高，法国进口的产品约为人民币200万元以上高宝印刷机飞达故障解除教程。
另外还存在一个技术上比较麻烦的难题，凹印机开印前和凹印中突然会有停机的现象，假如是正在印刷中的过程停机，凹印机印刷组必须离压进行润版以便二次投入印刷，而在模切工位的材料要在各工作站之间保持不走纸，就必须使用离合器把凹印与后处理段分离高宝印刷机飞达故障解除教程。还必须使凹印站润版后到二次投入生产前，保持记忆在原版相位时进行合压操作，才不致于再投入后，印刷与模切位置错位，机构复杂，操作难度大。并且造价高，同时也会因系统复杂而影响位置精度，我们认为以上方法是不可取的，事实上也没有成功的使用范例。可能你会认为这种观点武断，用无轴传动不就可以解决了吗？是的！如果每一个印刷单元和每一个后加工单元在采用交流伺服无轴传动时，就没有以上所阐述的问题。我们不谈采用此系统的价格如何高昂，也得要考虑整个电器系统的可靠性，因为该系统印刷生产厂家是无法配备维修人员的。即使是这样，我们还要分析一下值不值得这样做，因为印刷工艺需要在速度、温度、油墨粘度的持续稳定和不停机的生产状态下，才能保证墨色一致，得到高质量的印刷品和获得高成品率，在每一色组工作时，需要操作人员对每色组工作状态进行监控，保证不能产生故障而停机。而后加工工序是在已印好的画面上进行烫金（包括冷烫金）棘凸、压痕、模切、进行以上作业时是允许停机的，停机并不会造成质量的降低和废品的增多，根据印刷作业和后加工作业的基本要求不同，把两种不同工艺性质的作业连机生产是互相矛盾的。后加工工艺烫金时，膜卷用尽不可能设计不停机系统，换膜卷须停机，成品收集和废料剔除一旦发生故障有时必须停机排除故障，如连机生产势必影响印刷质量和成品率，在一个多色组印刷机上一旦停机，离压重新开机，浪费是可想而知的。
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